新益為5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)認為所有這種快速發(fā)貨和計劃安排的活動，都是在浪費時間、人力和金錢。龐大的、雜亂無序的和緩慢搬運的緩沖庫存，也被精益生產(chǎn)視為浪費。因為額外的活動和多余的庫存，使產(chǎn)品增加了時間和費用，必須把它們消滅掉。

精益生產(chǎn)的管理方法克服了這些不平衡問題。精益生產(chǎn)的管理方法是一種唯一可供采用的操作系統(tǒng)，這種系統(tǒng)僅僅利用必要的資源，就可以滿足顧客的需求，從而達到了平衡。為滿足顧客需求的資源利用的理想水平，可以用來表明現(xiàn)有資源沒有達到最佳化的程度。由于這個原因，精益生產(chǎn)的管理方法在大多數(shù)的情況下，會同資源消耗的當前度量系統(tǒng)發(fā)生沖突。

精益生產(chǎn)方法

精益生產(chǎn)線是先進的生產(chǎn)線，某工廠布置可使企業(yè)采用順序漸進的方式來完成標準的工作任務。在可能的情況下，制造產(chǎn)品必要的全部工序，實際上都連接在一起。資源裝備的這種實際連接，可以使工作任務在整個生產(chǎn)周期中，得到均勻分配、聚集和平衡。在“賣出”一個工件時，整條生產(chǎn)線就會把第二個工件“一步-步地推向”下游。精益生產(chǎn)線被設(shè)計得可使全部工序都以同一速度進行工作。因為產(chǎn)品是每次一件以同一速度生產(chǎn)出來的，所以這種類型的生產(chǎn)線，往往被歸類為“ 流動”生產(chǎn)線。

精益管理方法在可用生產(chǎn)能力的利用方面，與MRP的模式大不相同。精益生產(chǎn)的管理方法，規(guī)劃了所需未來的生產(chǎn)能力，計算了每一道 工序的資源裝備，并且安排了企業(yè)的這些資源裝備放置得互相靠近。因為所有資源裝備，都以相同的速度進行工作，并且在它們的消耗點處實際上連接在一起， 所以就沒有必要把工作合成批量或組合起來，來達到每個工段的效率和利用率。把顧客的每日需求編成順序列表是必要的，但是MRP發(fā)出的車間指令，對于安排精益生產(chǎn)線各工序的計劃來說，就不再需要了。精益生產(chǎn)的管理方法，首先集中在生產(chǎn)工序之間達到平衡，而達到工段的效率、利用率和消耗率的必要性，則成為次要目標。

在規(guī)定的SOE的人時和機時，完全被分成等于節(jié)拍時間的情況下，精益生產(chǎn)的管理方法，是一種生產(chǎn)線平衡技術(shù)。

把生產(chǎn)工序加以平衡到節(jié)拍時間，并且實際加以連接起來，就可以使得一個工序的產(chǎn)出，直接被另一個工序消耗掉。這就令人驚異地減少了庫存和生產(chǎn)過程時間。因為生產(chǎn)工序已完全分成相等的工作組成部分，所以再沒有必要把相似的人力和機器組成“工段”了。只有生產(chǎn)需求量的所需資源裝備，才放置在生產(chǎn)線上。

在不再受到不平衡工段規(guī)則限制的情況下，在制品緩沖庫存的庫房已不容許再存放工件了。生產(chǎn)工序一旦達到平衡并且連接在一 起進行順序生產(chǎn)之后，產(chǎn)品就可以接近于它們實際加工量的時間來生產(chǎn)。每一次只有一個工件步步地被推動通過所有工序，并且每經(jīng)過一個節(jié)拍時間， 只有一個工件被推離生產(chǎn)線的終點。在通過不同的批量生產(chǎn)工段的產(chǎn)品正常流程中所需的等候和排隊時間，就被大大地縮減或消除掉了。

節(jié)拍時間是一種時間/產(chǎn)量關(guān)系。 它是由進行加工可用的時間，被每一道工序所要求的產(chǎn)量相除計算出來的。節(jié)拍確定了一道工序要達到設(shè)計產(chǎn)出量必須的運行速度。

精益生產(chǎn)的目標是要建立和設(shè)計-條 能夠順序生產(chǎn)多產(chǎn)品的生產(chǎn)線，每次一件地通過必需的工序來生產(chǎn)產(chǎn)品。精益生產(chǎn)線能夠只利用實際制造產(chǎn)品所需的時間量，來實現(xiàn)這個目標。通過產(chǎn)品各種不同的生產(chǎn)工序，來生產(chǎn)產(chǎn)品所需的實際加工時間，幾乎總是要比批量產(chǎn)品通過工廠的流程所需的時間要短。精益生產(chǎn)消除了非增值的等候時間，并減少了計劃安排和排隊的時間。

精益生產(chǎn)的管理方法可以使產(chǎn)品-次 一件地按規(guī)定的速度生產(chǎn)出來， 沒有等候時間、排隊時間或其他延誤。產(chǎn)品利用來自下游-道工序的信號，被拉動通過生產(chǎn)線，而同按指令指揮的計劃系統(tǒng)被推動相反。由于沒有顧客需求而制作產(chǎn)品所耗費的時間，被認為是“非增值”時間。精益生產(chǎn)的管理方法消除了非增值時間。