新益為精益生產培訓公司概述：精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。

精益生產培訓

一、主要核心-效率

事實上，任何重大改進系統(tǒng)的核心都是“提高效率”。如何理解效率這個詞，一定時間內的有效產出就是效率。如果寫成公式，時間是分母，分子是有效輸出。因此，要提高效率，要么縮短時間，要么降低成本，要么增加有效產出。

二、兩個要領-標準和人才

標準是指標準化，涵蓋了流程優(yōu)化的含義。我們中的許多人都知道，及時解決問題對公司來說很重要。但是很多人不知道，有一種非常有效的解決問題的方法，叫做“基本法”。也就是說，基礎工作做好了，很多問題自然就會消失，不需要花時間和精力去解決。

三、三現主義：現場、現物、現實

正如我們之前所說，精益生產是一個非常接地氣的管理系統(tǒng)。精益生產中有一個眾所周知的術語叫做“Gemba Walk”。Gemba的意思是現場，Gemba Walk的意思是現場觀察和走動管理，即管理者需要走進現場，走動，發(fā)現問題，加以改善。

四、4M要素-人、機、料、法

人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method），四個要素的第一個字母是M，所以簡稱4M。

4M管理有不同的維度。第一個維度，基礎管理，是對人、機、料、法的管理或設置。第二個維度，如果有質量問題，首先從4M的角度分析。第三維度，現場人員檢查生產線時，重點觀察4M是否有異常。第四維度，也是日本管理獨有的一個術語，叫做“變化點管理”。你聽說過嗎？原則是4M穩(wěn)定，生產質量才能穩(wěn)定。

五、5S管理-整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)

曾經有朋友問，為什么要把5S管理放在第五層？看那個，九層樓的燈塔，只是“一、二、三、四、五……”就這樣下去了。5S管理不是放在五樓，而是放在其他樓層，好像不對應，不符合組成原則。

5S管理是精益生產的基礎，符合我們前面提到的解決問題的“基本法”。基本的事情做好了，很多問題自然就會迎刃而解。

六、六工具-防呆、5WHY、標準作業(yè)、可視化、TPM管理、價值流

當然，精益生產工具有很多。這里選擇了六個比較典型的工具。同時，它們不與其他層重疊。比如5S管理也是精益生產的工具，但是已經放到了第五層，然后放在六樓占據位置，其他工具就無法表達。

在這些工具中，TPM管理是一個獨立的系統(tǒng)，是精益生產系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)，就像一個集團公司的一個分支。

七、七大浪費-搬運、庫存、動作、等待、過度加工、過量生產、不良

七大浪費是精益生產的經典理論。在培訓班上，他們常常被比喻為“舌尖上中國的古法炮制”。浪費是貶義詞，意為一種決心，必須“快速解決”，浪費則是“消弭不怠”。

八、八大步驟-指解決問題的八大步驟

豐田在PDCA的基礎上總結了解決問題的八大步驟，即：①明確問題；②分解問題；③設定目標；④把握真正的原因；⑤制定對策；⑥落實對策；⑦評估結果；⑧鞏固成果。

九、九軍規(guī)-指推進精益生產應遵循的基本規(guī)則

①不掩蓋問題：不掩蓋問題，暴露問題，用問題引導改進。

②員工主動：激發(fā)員工的智慧，通過培訓等方式使員工掌握技能，積極參與改進。

③領導帶頭：徹底打破官僚主義，提倡三現主義，如果領導帶頭，就不用擔心改善。

④基礎管理：基礎不牢，地動山搖。精益生產是一種腳踏實地的管理體系，可以說是建立在基礎管理基礎上的改進體系。

⑤標準優(yōu)化：一切都可以優(yōu)化。不能滿足于有“標準”，更多體現在標準的“簡化、優(yōu)化、安全”上。

⑥感受快樂：在精益生產改進活動的推進中，參與者或員工需要感受改進的快樂，體驗成長的喜悅和成就感。

⑦制度推進：即有計劃推進，明確問題和目標，組織必要人員。不要隨意。

⑧QCD指標：精益生產提高效率。歸根結底，它的指標主要是品質（Q）、成本（C）和D（交期）。

⑨事事徹底：既然已經做了，就不要抱著“差不多就完了”的想法，追求改進的徹底性，把每一個細節(jié)都做好。

傾斜生產方式是徹底追求生產的合理性和效率，能夠靈活地生產出滿足各種需求的優(yōu)質產品的生產技術和管理技術。其基本原理和許多方法對制造業(yè)具有積極意義。精益生產的核心，即生產計劃控制和庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現代生產管理理論也具有重要作用。

你知道精益生產的關鍵問題嗎？以上就是新益為精益生產培訓公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。