新益為TPM咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)是對(duì)豐田生產(chǎn)方式的贊譽(yù)，也指具備豐田生產(chǎn)方式特征的生產(chǎn)組織、管理方式，精益生產(chǎn)有兩大特征；準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)、全員積極參與改善，正是因?yàn)閮纱筇卣?，才?ldquo;以越來(lái)越少的投入獲取越來(lái)越多的產(chǎn)出。

TPM咨詢(xún)

將歐美的生產(chǎn)保全與東方思維相融合，最終產(chǎn)生了TPM管理，通過(guò)全員參與的設(shè)備保全管理來(lái)提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化。

這一全新的模式一經(jīng)推出，就立刻受到日本企業(yè)與歐美企業(yè)的歡迎。20世紀(jì)80年代，TPM管理作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認(rèn)同，全球范圍內(nèi)的許多公司引進(jìn)了TPM管理。

隨著TPM管理在全球得以廣泛應(yīng)用，TPM管理本身也在不斷完善，從最初的設(shè)備維護(hù)管理，發(fā)展到應(yīng)用于安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓(xùn)和辦公室管理等各個(gè)領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系，適用范圍不再僅限于生產(chǎn)部門(mén)，也包含了其他非生產(chǎn)部門(mén)，形成集團(tuán)化全員參與的行為。日本、韓國(guó)、美國(guó)都是TPM管理的重要推廣地區(qū)，到了20世紀(jì)90年代，全球的制造企業(yè)都開(kāi)始推行TPM管理模式，我國(guó)也加入到這一浪潮之中。

從TPM管理的由來(lái)和發(fā)展可以看處，TPM管理并非一蹴而就，而是經(jīng)歷了設(shè)備管理領(lǐng)域近百年的不斷發(fā)展與完善，結(jié)合了之前各種模式的優(yōu)點(diǎn)，所以其具備完善的理論和實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，這是其能夠在全球被廣泛應(yīng)用的重要原因。時(shí)至今日，未采用TPM管理和已采用TPM管理模式的企業(yè)，在設(shè)備維護(hù)領(lǐng)域中具有非常明顯的差距。

據(jù)統(tǒng)計(jì)，在未推行TPM管理的工廠(chǎng)里，其維護(hù)成本中約50%~60%都是不必要的支出，花費(fèi)的時(shí)間中約50%~60%都是不必要的時(shí)間。在工廠(chǎng)推行TPM管理后，維修費(fèi)可降低30%，停機(jī)時(shí)間可減少10%~30%。出現(xiàn)這樣的差別，是有以下兩點(diǎn)決定的，造成二者呈現(xiàn)這樣的差距，是因?yàn)檫@兩點(diǎn)決定的。

①未推行TPM管理的工廠(chǎng)幾乎一半的維修活動(dòng)屬于“響應(yīng)性維護(hù)”，而此類(lèi)維修成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)的成本高近10倍。

②未推行TPM管理的工廠(chǎng)25%的維修活動(dòng)屬于預(yù)防型維護(hù)，而此類(lèi)成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)成本高5倍。

由此可見(jiàn)，對(duì)于制造行業(yè)，推行TPM管理勢(shì)在必行，因?yàn)檫@是降低生產(chǎn)成本、提升生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。

知道什么是全員生產(chǎn)維修TPM管理？以上就是新益為T(mén)PM咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。